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• Un investissement : 20MD
• Une nouvelle performance pour les compétences tunisiennes

Entrée en production, le 10 juillet 2009, avec une capacité nominale d’enfournement de 25 tonnes, le deuxième four d’El Fouladh en mesure d’assurer une production annuelle de plus de 100 000 tonnes d’acier. C’est une nouvelle performance pour les ingénieurs et cadres techniques d’El Fouledh.

La capacité nationale en laminage de ronds à béton et fer marchand à partir de billettes d’acier avoisine 800 000 tonnes par an, soit l’équivalent des besoins nationaux en ces produits en 2008.
Mais les billettes d’acier nécessaires à cette activité sont en majorité importées de l’étranger et ne sont pas toujours disponibles au meilleur prix.

Avant l’année 2003, la capacité de fabrication de billettes d’acier à « EL FOULADH » était de près de 200 000 tonnes /an. Ces billettes étaient fabriquées à travers la réduction du minerai de fer de Djerissa dans un haut fourneau.

La situation en 2003, du marché international de l’acier et du minerai de fer, n’était pas encourageante pour la continuation de l’exploitation du haut fourneau,  de par sa taille limitée, et compte tenu du coût du minerai de fer et du taux de fer limité dans le minerai national.

La recherche d’une autre technologie de fabrication de l’acier s’imposait à « EL FOULADH », pour remplacer la capacité de production du haut fourneau, mis à l’arrêt depuis 2004. La fusion de la ferraille d’acier dans des fours à arc électrique apparaît alors comme la solution adéquate à cette situation.

La solution idéale et la plus économiquement rentable serait la mise en place d’un seul four à arc électrique de capacité 200 Tonnes de ferraille par enfournement, ce qui permettrait d’assurer près de 1000 000 tonnes de billettes d’acier prêtes au laminage par an.

Cependant, les limites à un tel projet  à « EL FOULADH » actuellement sont importantes :

• La capacité annuelle de collecte de la ferraille en Tunisie ne dépasserait pas 400 000 Tonnes, ce qui amènerait à l’importation de la ferraille et à la réalisation des infrastructures nécessaires à cette activité.
• La puissance électrique à mettre en place pour un tel projet serait de plus de 200 MVA.
• La logistique à mettre en place dans des installations auxiliaires en dehors du four lui-même est onéreuse et nécessite la création d’une nouvelle usine.

Compte tenu de ces difficultés, le choix s’est finalement fixé sur la réalisation de deux fours à arc électrique de capacité 20 tonnes environ par enfournement  chacun, ce qui ramène la capacité globale de fabrication de billettes, pour les deux fours, à plus de 200 000 tonnes par an, assurant par là, le remplacement total du haut fourneau.

Une capacité nominale de 100 000 T d’acier

Le projet étudié,  mis en place en 2006, consiste d’abord au dopage d’un ancien petit four à arc électrique, disponible à « EL FOULADH », de façon à lever sa capacité à 100 000 tonnes par an, tout en modernisant ses circuits de commande et régulation et améliorant ses performances techniques dont principalement l’économie d’énergie, et le Tap To Tap (temps total pour une phase de production).

Ce premier projet a coûté 9,5 MDT. Entré en production en Juillet 2007, ce four assure actuellement près de 300 tonnes d’acier par jour.

Il a été fourni par la société suisse, celle-là même qui a livré la première machine à coulée continue à « EL FOULADH » fin des années soixante.

La formation du personnel à la bonne exploitation de ce four et la connaissance acquise par l’encadrement pour cette technologie ont été d’un grand apport pour la réussite du deuxième projet qui consiste en la réalisation complète d’un deuxième four à arc électrique de même capacité que le premier mais de technologie plus performante, y compris toutes les installations auxiliaires nécessaires à son bon fonctionnement.

Les études du projet ont démarré fin 2007. Une équipe d’ingénieurs tunisiens a été chargée de ce projet. Pilotés par un chef de projet, qui assure la coordination et le suivi du planning général, les membres sont chargés chacun, d’un sous-projet , depuis l’étude à la réalisation.

Les éléments du four proprement dit ont été fournis par un fournisseur suisse, dans le cadre d’un contrat signé en juin 2006.Ce four a nécessité la mise en place d’une nouvelle capacité d’alimentation électrique d’une puissance de 18 MVA. L’apport énergétique est amélioré par deux brûleurs au GPL sous pression, et par une installation d’injection de carbone.

Le four aura coûté 9 MDT sur un total de 20 MDT pour le projet du deuxième four dans sa globalité y compris les installations auxiliaires. Les travaux de Génie Civil consistent à réaliser des ouvrages techniques en béton suffisamment précis et conformes aux normes et aux règles de l’Art, de façon à supporter les différentes composantes du four. Ces travaux ont représenté un chemin critique jusqu’en Mars 2009, date de la fin des travaux. Ils ont coûté 1,1 MDT.

Installation du four : l’apport des compétences tunisiennes

Le montage des différents éléments du four a été assuré par des compétences locales selon la méthodologie définie avec le fournisseur et ce, afin de maitriser davantage l’installation.

Une équipe d’ingénieurs a été par ailleurs, chargée de la réhabilitation du poste HT/MT qui consiste à la fourniture de l’énergie nécessaire pour le bon fonctionnement de façon simultanée du four N°1, du four poche, et du four N°2 tout en compensant les énergies réactives et les harmoniques générés par ces fours. La puissance nominale globale installée est de 50 MVA.

Avec son installation de compensation statique, anti-flickers, cette sous-station a coûté 6MDT.

Une autre composante aussi délicate, et devant fonctionner sans faille, avec sécurité, est l’installation de refroidissement. Elle consiste en un système de pompes, capable de fournir l’eau de refroidissement nécessaire au bon fonctionnement du four.

Avec trois motopompes dont deux en service et une en attente et un groupe Diesel de secours, ce système de pompage assure un débit de 1200 m3/h d’eau sous pression de 5 bars. Il a été réalisé avec un coût de 1 MDT.

L’installation d’aspiration des fumées générées par le four, consiste à évacuer ces fumées à travers des chambres de sédimentation  et des installations de refroidissement, par des ventilateurs puissants et de les détendre dans l’atmosphère par le biais d’une cheminée.

La disposition du four surélevé pour permettre le coulage à travers un trou de coulée placé au bas du four, a nécessité la surélévation de 2 m des chemins de roulement des ponts roulants de 25 T.

Ce projet, nécessitant des mesures de sécurité et des calculs de résistance précis, a été réalisé par les compétences tunisiennes, réalisant une économie importante par rapport  aux offres étrangères.

La maîtrise de l’économie d’énergie , au niveau du four , sera assurée avec l’entrée en service des brûleurs latéraux fonctionnant au GPL, dont l’acheminement sous pression de 3 bars est assuré par une station conçue et fournie , avec la collaboration de SNDP et TECHNOGAZ.

Les principaux avantages du four N° 2  sont :

• Un « Tap to Tap » du four de 75 mn. Les fours les plus rentables du point de vue consommation d’énergie sont ceux qui ont un tap-to-tap réduit.
• Une économie d’énergie de près de 20% grâce à sa consommation énergétique électrique  inférieure à 510 KWh/t (four très compétitif).
• Une économie sur la consommation des électrodes en graphite (inférieure à 3,4 kg/t)
• Le suivi de la marche du four est assuré par des  programmes informatiques  (niveau 1 et Niveau2) mettant l’accent  sur la maîtrise de l’énergie dans le four et fournissant des rapports instantanés sur la consommation énergétique de la coulée ce qui permet aux opérateurs d’agir en conséquence en temps réel.
• Le four est équipé de la dernière technologie des fours électriques (panneaux refroidis, voûte refroidie, bras conducteurs de courant, tourniquet pour l’ouverture du four, brûleurs, installation d’addition automatique, injection de carbone, régulation d’électrodes optimisée, installations électriques à base d’automate programmable dernière génération, réseau de terrain industriel profibus, réseau Ethernet pour remonter les informations au différents responsables….)